Assessments für Spunlace Linien

Der hohe Energieverbrauch von Spunlace-Nonwoven-Linien resultiert hauptsächlich aus den wasser- und trocknungsintensiven Prozessen, der Wasseraufbereitung und den hohen mechanischen Anforderungen. Der Grund für den hohen Energiebedarf liegt im Hydroentanglement-Prozess, bei dem große Wassermengen unter hohem Druck zu Wasserstrahlen geformt werden. Diese führen zu einer Verfestigung des Faserflors. Gleichzeitig muss das aufgebrachte Wasser in einem ersten Schritt wieder abgesaugt werden und in einem zweiten Schritt durch eine anschließende Trocknung des Produkts wieder von den Fasern getrennt werden.

Effizienzverbesserungen können durch die Optimierung des Wasserverbrauchs, des Wasserdrucks, der Entwässerung sowie der Wärmerückgewinnung im Trocknungsprozess und durch den Einsatz energieeffizienter Technologien erreicht werden.

Unsere Lösung im Überblick

Das AUTEFA Energy Assessment bietet Ihnen eine umfassende Analyse des Einsparpotenzials bei jeder bestehenden Spunlace-Maschine unabhängig vom Hersteller.

Unsere Experten ermitteln auf Basis der technischen Daten die theoretischen Einsparungen sowie den zu erwartenden Return on Investment (ROI). Im Rahmen eines Vor-Ort-Termins führen wir detaillierte Messungen an der Maschine durch und überprüfen die Einstellungen im Entwässerungsbereich wie Unterdruck, Schlitzbreite, Schlitzausführung, Leckagen und mechanische Schnittstellen für einen Umbau.

Optional bieten wir Versuche im AUTEFA Nonwoven Competence Center in Linz, Österreich, an, um die potenziellen Einsparungen unter realen Bedingungen zu testen. Anschließend definieren wir optimierte Prozesseinstellungen und erstellen eine Neuberechnung auf Basis eines konkreten Produkts, die echte Einsparungen und einen garantierten ROI ausweist. Diese Ergebnisse werden in einem Retrofit-Vertrag verbindlich festgehalten.

Die Umsetzung des Retrofits erfolgt direkt in der Anlage des Kunden und dauert in der Regel nur ein bis zwei Tage. Nach der Nachrüstung bewerten wir die garantierten Energieeinsparungen und unterstützen Sie dabei, Ihre Effizienz nachhaltig zu steigern.

V-Jet Injector für Spunlace Machinen

Der V-Jet Injektor ist ein von AUTEFA Solutions patentierter Injektor für Spunlace-Maschinen. Im Vergleich zu herkömmlichen Injektorsystemen reduziert der V-Jet Injektor den Abstand zwischen Düse und Injektorboden von 15 mm bis 25 mm auf nur 0,5 mm. Dadurch verringert sich der Abstand zwischen Düsenstreifen und Vlies von marktüblichen 30 mm auf bis zu 10 mm. 


Durch den geringeren Abstand werden Kollisionen der einzelnen Wasserstrahlen untereinander reduziert und die Markierungsneigung verringert. Optisch macht sich dies sehr schnell durch weniger Streifenbildung bemerkbar. Ein weiterer Vorteil liegt in der Möglichkeit, beim Perforieren und Strukturieren höher zu fokussieren. Die gewünschten Effekte treten deutlicher hervor. 

 

V-Slot Flex System optimiert die Entwässerung

Das Entwässerungssystem einer Spunlace-Maschine spielt eine entscheidende Rolle im Produktionsprozess von Vliesstoffen, auch im Hinblick auf den Energieverbrauch. Während und nach dem Verfestigungsprozess, bei dem Wasser unter hohem Druck durch die Fasern gesprüht wird, um sie miteinander zu verbinden, muss das überschüssige Wasser entfernt werden. Dieser Schritt ist wichtig, um die Faserstruktur zu stabilisieren und die Trocknung zu erleichtern.
Um das Wasser effizient aus dem Material zu entfernen, verwendet das von AUTEFA patentierte V-Slot flex System eine pneumatische Anpressung der Absaugleisten an die Innenseite der Trommel, um Leckagen zu eliminieren. Dieser Mechanismus ermöglicht eine signifikante Reduzierung des Energieverbrauchs für den mechanischen Entwässerungsprozess. In unserem Assessment für die Spunlace-Entwässerung betrachten wir nicht nur die Absaugstellen innerhalb der Trommel, sondern den gesamten Entwässerungsprozess und legen ganzheitliche Maßnahmen fest, um diesen maximal zu optimieren. Diese Maßnahmen wirken sich nicht nur auf den Wassergehalt und den benötigten Volumenstrom für die Entwässerung aus, sondern reduzieren auch den Energiebedarf für die anschließende Trocknung, was zu einer Verbesserung der Gesamtproduktivität führt.